Mezclas de gas para soldadura MIG/MAG y TIG: cómo elegir la combinación correcta
El gas de protección define la calidad del cordón, la velocidad de deposición y el nivel de salpicaduras. Esta guía técnica explica qué mezcla conviene para cada proceso, material base y espesor.
En soldadura por arco con protección gaseosa, el gas no es un accesorio: es un insumo que incide directamente en la geometría del cordón, la porosidad, el nivel de salpicaduras y las propiedades mecánicas del depósito. Sin embargo, en muchos talleres la elección se reduce a usar lo que hay disponible o lo que se usó siempre. Esta guía describe los criterios técnicos para seleccionar la mezcla correcta según el proceso, el material y la aplicación.
Por qué el gas de protección importa
El gas de protección cumple dos funciones simultáneas: desplaza el aire del arco para evitar la oxidación y la nitrogenación del metal fundido, y también influye en la física del arco mismo. La composición del gas determina la temperatura del arco, el modo de transferencia del metal (corto circuito, globular, spray) y la viscosidad del baño. Un cambio de mezcla puede transformar un proceso ruidoso con muchas salpicaduras en uno limpio y estable.
MIG/MAG en acero: el rol del CO2 y el argón
Para acero al carbono y acero de baja aleación, las mezclas más comunes combinan argón con CO2 en distintas proporciones:
- CO2 100 %: el gas más económico para MAG. Genera un arco agresivo con alta penetración, pero produce muchas salpicaduras y un cordón más convexo. Indicado para uniones estructurales de baja exigencia estética donde la limpieza no es prioritaria.
- Ar/CO2 75/25 %: la mezcla estándar de la industria para acero. Combina la estabilidad del argón con la oxidación activa del CO2. Resultado: arco más suave, menos salpicaduras, buena penetración y fusión lateral. Apta para transferencia en corto circuito y spray.
- Ar/CO2 82/18 % o 85/15 %: mezclas de mayor contenido en argón para aplicaciones que requieren mayor velocidad de deposición en modo spray y acabado más limpio.
TIG: por qué se usa argón puro
En soldadura TIG (GTAW), el electrodo de tungsteno no se consume y el arco debe ser extremadamente estable. El argón puro (Ar 99,998 % o superior) es el estándar porque es inerte, no reacciona con el electrodo ni con el baño, y genera un arco suave y controlable. Para aceros inoxidables de alta exigencia, a veces se agregan pequeñas proporciones de hidrógeno (mezclas Ar/H2) para aumentar la energía del arco y mejorar la fusión en pasadas de raíz. Para aluminio, el argón puro es la única opción: el helio puede agregarse en proporciones menores para mayor penetración en espesores grandes.
Acero inoxidable en MIG: mezclas con bajo CO2 o con N2
El acero inoxidable es sensible al carbono: una mezcla con alto porcentaje de CO2 puede provocar carburación de la zona afectada por el calor (ZAC) y reducir la resistencia a la corrosión. Las mezclas recomendadas para inoxidable en MIG son ternarias: Ar + CO2 (2-3 %) + He, o Ar + O2 (1-2 %). El oxígeno activo en baja proporción estabiliza el arco sin comprometer la metalurgia del inoxidable.
Resumen de selección por material y proceso
- Acero al carbono — MIG/MAG: Ar/CO2 75/25 % (uso general) o CO2 100 % (estructural de bajo costo).
- Acero inoxidable — MIG: mezcla ternaria Ar/CO2/He o Ar/O2 con bajo contenido activo.
- Aluminio — MIG: Ar 100 % (argón puro).
- Cualquier material — TIG: Ar 100 % como base; Ar/He en espesores grandes; Ar/H2 para inoxidable de alta exigencia.
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